بررسی اصول و روش‌های مدیریت ناب در پروژه‌های ساخت با محوریت پروژه‌های انبوه‌سازی مسکن-قسمت آخر

ضرورت استفاده از رویکردهای مدیریتی نوین و متناسب در صنعت ساختمان-۲

 محمد فیروزی

غلامرضا هروی

روز گذشته، نخستین قسمت مقاله «ضرورت استفاده از رویکردهای مدیریتی نوین و متناسب در صنعت ساختمان» به چاپ رسید. آخرین قسمت از این مقاله اکنون از نگاهتان می‌گذرد.

براساس ۵ اصل کلیدی تولید ناب عبارتند از:

۱٫ ارزش: ارزش از نظر مشتری باید به‌طور دقیق تعریف شود و باید این تعریف مد نظر قرار گیرد.

۲٫ جریان ارزش: ترسیم جریان ارزش برای هر محصول یا خدمت، تلفات را مشخص کرده و حذف یا کاهش آنها را تسهیل می‌کند.

۳٫ جریان: بایستی فعالیت‌های غیر‌ارزش‌آفرین را به جریان انداخت و از سکون اجتناب کرد.

۴٫ کشش: در تمامی فعالیت‌ها باید سعی بر این باشد تا سیستم کششی براساس نیاز مشتری پیاده گردد.

۵٫ کمال: همواره باید به سوی کمال گام برداشته شود. حتی اگر این امر صددرصد حاصل نشود به کاهش تلفات می‌انجامد.

لذا می‌توان گفت تولید ناب به تولیدی اطلاق می‌شود که در جهت شناسایی، حذف یا کاهش انواع تلفات از قبیل زمان، هزینه، ماده و انرژی از طریق بهبود مستمر سیستم و اصلاح فرایند کسب و کار و افرایش ارزش از دیدگاه مشتری، گام برمی‌دارد. هدف نهایی تولید ناب تولید ارزش برای تمام ذی‌نفعان پروژه اعم از داخلی و خارجی و کاهش تلفات می‌باشد. ارزش خارجی، ارزش از نظر کارفرما و یا به‌عبارت دیگر ارزشی را که پروژه نهایتاً باید به آن برسد، را بر می‌گیرد. ارزش داخلی، ارزش تولید شده بین دست‌اندرکاران پروژه می‌باشد. به‌عنوان مثال ارزش خارجی می‌تواند دوام و هزینه‌ی پایین پروژه برای کارفرما و همین‌طور ارزش داخلی می‌تواند سود قابل‌قبول برای پیمانکاران عمومی و دست‌دوم باشد. نهایتاً می‌توان گفت که در تولید ناب، هدف بایستی تأمین ارزش مورد نظر کارفرما و بهبود پیوسته فرایندها و کاهش تلفات برای تأمین ارزش مورد نظر عوامل پروژه قرار گیرد. لذا مفهوم ارزش از نظر کارفرما بایستی به‌صورت شفاف و دقیق تعریف گردد.

اعمال اصول تولید ناب به صنعت ساخت توسط کاسکلا در سال ۱۹۹۳ مطرح شد که با کمی اصلاحات باتوجه به ماهیت متفاوت تولید و صنعت ساخت تحت‌عنوان ساخت و ساز ناب در ۱۱ اصل تشریح و تبیین گردید:

۱٫ کاهش سهم فعالیت‌ها بدون اضافه کردن ارزش

۲٫ افزایش ارزش محصول با ملاحظه‌ی نیاز مشتری

۳٫ کاهش تغییرات

۴٫ کاهش زمان چرخه

۵٫ ساده‌سازی با کاهش تعداد مراحل و ارتباط بین آن‌ها

۶٫  افزایش انعطاف‌پذیری محصول

۷٫ افزایش شفافیت فرایندها

۸٫ تمرکز بر کنترل کل فرایند

۹٫ بهبود مستمر فرایند

۱۰٫     تعادل بین بهبود جریان با بهبود تغییرات

۱۱٫     ارزیابی مقایسه‌ای نقاط قوت و ضعف

برطبق تعریف، ساختمان‌های مدولار شامل قطعات ۳بعدی آماده‌ای می‌باشند که در محیط کارخانه ساخته شده‌(در مواردی حتی ۹۰درصد آماده می‌باشند) و به محل پروژه حمل و در آن‌جا با تجهیزات مخصوص نصب می‌گردند.

 

۳- روش‌های ساخت و ساز ناب

۳٫۱٫ روش ۵S

این روش به‌عنوان نقطه شروع اعمال اصول تولید ناب به صنعت ساخت توسط بسیاری از کارشناسان تلقی می‌شود. این روش تأکید بر تمیزکاری و مرتب‌سازی محیط کارگاه دارد و همچنین از نتایج ملموس‌تری نسبت به دیگر روش‌ها برخوردار است. مراحل ۵گانه این روش عبارتند از:

۱٫ مرتب سازی: شامل تفکیک مصالح و ابزار مورد نیاز و قراردادن آنها نزدیک به محل‌های مورد استفاده می‌باشد.

۲٫ اختصاص مکان: در مرحله بعد مصالح به‌صورت الگوی منظمی دپو شده و ابزارآلات در جعبه‌های مخصوصی قرارداده می‌شوند. همچنین به هر پیمانکار دست‌دوم جای مشخصی از کارگاه اختصاص می‌یابد.

۳٫ ایجاد امکان استاندارد: جانمایی استاندارد اجزای کارگاه و نمایش تصویری اطلاعات کلیدی مصالح و تجهیزات مشغول به‌کار که باعث کاهش حرکات افراد و ماشین‌آلات در کارگاه می‌گردد.

۴٫ درخشش: پس از اتمام هر مرحله از کار کارگران موظف به تمیزکاری کارگاه می‌باشند.

۵٫ ادامه روند: پس از تمیزکاری باید ترتیبی اتخاذ گردد تا روند فعالیت‌های ۴گانه مذکور در دیگر فرایندهای پروژه نیز ادامه یابد.

مزیت این روش سهولت اجرای آن برای کسانی است که هیچ تجربه‌ای در اعمال اصول مدیریت ناب ندارند و این روش کمک می‌کند تا اعضای پروژه نظم در کار تیمی را تمرین کرده و بهبود پیوسته را به‌صورت محسوس در خلال پروژه درک کنند.

۳٫۲٫ روش Last Planner

این روش که در سال ۲۰۰۰ توسط بالارد مطرح شد، تکیه بر انجام فعالیت‌هایی دارد که می‌توانند انجام گیرند و منایع لازم برای انجام آنها وجود دارد و نه فعالیت‌هایی که باید انجام گیرد. باتوجه به طبیعت پویایی پروژه‌های ساخت یک برنامه زمان‌بندی اصلی که در ابتدای پروژه تهیه می‌شود به هیچ‌عنوان نمی‌تواند به‌طور کامل تا آخر محقق شود. مراحل این روش عبارتند از:

۱٫ برنامه زمان‌بندی اصلی تنها شامل مایل استون‌ها می‌باشد که تاریخ آنها توسط تاریخ اتمام پروژه مشخص می‌شوند و با بازگشت به عقب به شروع پروژه ختم می‌شوند.

۲٫ یک برنامه میان مدت که فعالیت‌های اصلی برای تحقق مایل استون‌ها را شامل می‌شود، تنظیم شده که پروژه را ملزم به تکمیل به موقع باتوجه به برنامه اصلی می‌گرداند. در این مرحله تمامی محدودیت‌هایی که باعث عدم تکمیل فعالیت‌ها شده، شناسایی می‌شود. طول این زمان‌بندی بین ۶ تا ۸ هفته بسته به محدودیت‌های متغیر است.

۳٫ برنامه کوتاه مدت‌تری به مدت یک هفته تنظیم شده تا با تمامی فعالیت‌هایی که در برنامه ۶ هفته‌ای در نظر گرفته شده منطبق باشد و شامل فعالیت‌هایی باشد که تا آن هفته می‌توانند شروع شوند. معیار سنجش و شاخص ارزیابی پیشرفت پروژه‌(PPC) با تقسیم فعالیت‌های تکمیل شده برکل فعالیت‌ها در مدت یک هفته و به‌صورت درصدی محاسبه می‌شود. همچنین دلایل عدم تکمیل فعالیت‌ها توسط عوامل پروژه مورد بحث قرار گرفته و برای رفع آنها راهکارهایی پیش‌بینی می‌شود. در جلسات هفتگی منظم کارهایی که می‌تواند انجام شود و کارهایی که باید انجام شود و کارهایی که انجام خواهد شد مود بحث قرار گرفته و بر یادگیری کل اعضا تأکید می‌شود.

۳٫۳ روش استاندارد‌سازی

این روش به‌عنوان پایه و اساس بهبود پیوسته که از اهداف اصلی تولید ناب می‌باشد، به‌شمار می‌رود. یکی از مشکلات رایج در صنعت ساخت وجود افراد با مهارت‌های گوناگون برای انجام فعالیت‌های مختلف می‌باشد که همین امر باعث می‌شود فرایند ساخت دایماً در حال تغییر باشد. در این روش در فرم اول بایستی TalkTime یعنی زمانی از یک فعالیت که باعث می‌شود محصول به‌موقع به دست مشتری برسد و او را راضی گرداند را به Time Cycle یعنی زمانی که طول می‌کشد تا یک فعالیت پایان یابد، را تا آنجا که ممکن است به یکدیگر نزدیک گرداند. به عبارت دیگر محصول نباید آنقدر زود تولید شود تا در انبار دپو گردد و نه آنقدر دیر که مشتری را معطل گرداند. در مرحله بعد بایستی ترتیب کارها و نیازهای عوامل پروژه در هر مرحله از کار به‌صورت یک‌سری دستورالعمل استاندارد در جداولی تهیه گردد. همچنین محدوده مسؤولیت تیم‌های اجرایی مختلف به‌صورت شفاف تعیین گردد. نقش مدیریت جلوگیری از انحراف از ساز و کار تعیین‌شده و یافتن دلایل وجود انحراف و درصورت لزوم اصلاح استاندارد تعریف شده می‌باشد. بهتر است استانداردسازی فرایندهای مختلف به‌صورت شماتیک در محل اجرای آنها نصب گردد تا عمل پیگیری و تصحیح انحراف از ساز و کار استاندارد تسهیل گردد.

 

۳٫۴٫ روش ترسیم جریان ارزش

یکی از رایج‌ترین ابزارهای مورد استفاده در تولید ناب، روش ترسیم جریان می‌باشد. این روش یک ابزار کمی است که فرایندهای مختلف تولید محصول را به‌صورت شماتیک از مصالح خام تا زمانی که به دست مشتری می‌رسد را نشان می‌دهد و قصد دارد وضعیت موجود را نمایش داده و با استفاده از آن وضعیت آینده را پیش‌بینی کرده و درعین حال بهبود بخشد. روش ترسیم جریان ارزش شامل ۳مرحله می‌باشد:

پس از ترسیم جریان ارزش به‌راحتی می‌توان با یک نگاه، فعالیت‌های ارزش آفرین را از غیر‌ارزش‌آفرین متمایز کرد و برای تلفات چاره‌ای اندیشید. این روش نیز بر اصل تولید به موقع و نزدیک کردن هرچه ممکن Time Takt با Time Cycle تأکید دارد.

۴- اتلاف‌ها در پروژه‌های انبوه‌سازی و صنعتی ساز مسکن

۴٫۱٫ شناسایی اتلاف‌ها

در این تحقیق پس از مطالعه کتابخانه‌ای و انجام مصاحبه با ۳۶ نفر از خبرگان شاغل در پروژه‌های انبوه‌سازی، تعداد ۱۸ نوع اتلاف در ۷ گروه اصلی تولید ناب به قرار زیر شناسایی شد:

 

جدول ۱- گروه‌های اصلی و زیرگروه‌های تلفات شناسایی شده

 

۲٫۴٫ فراوانی اتلاف‌ها

با انجام مصاحبه با ۳۶ نفر از خبرگان شاغل در پروژه‌های انبوه‌سازی، از فراوانی نسبی هر یک از تلفات ۱۸گانه شناسایی شده در ۷ گروه اصلی در پروژه‌های مختلف سؤال شد. بدین‌صورت که عدد ۵ نمایانگر فراوانی خیلی زیاد، ۴ فراوانی زیاد، ۳ متوسط، ۲ کم و ۱ خیلی‌کم می‌باشد.

با توجه به این توضیحات، ۵ اتلاف با بیش‌ترین فراوانی نسبی عبارتند از:

۱-  انتظار در تأمین مالی

۲-  اجرای نادرست و دوباره‌کاری در اثر عدم انطباق با نقشه

۳-  واحدهای آماده و ساخته شده در انتظار مراحل قانونی

۴-  خطا در طراحی به علت عدم رعایت آیین‌نامه‌های فنی

۵-  حوادث و تصادفات ناشی از عدم رعایت نکات ایمن

۳٫۴٫ استفاده از روش‌های ساخت و ساز ناب جهت کاهش تلفات

برای حذف و کاهش تلفات مربوط به انتظار در تأمین مالی روش Last Planner می‌تواند مفید واقع شود. زیرا با این روش برنامه‌ریزی براساس امکانات موجود انجام می‌گردد و درصورت وجود تأخیر و انتظار در تأمین مالی قسمتی از پروژه، این تأخیر برخلاف روش‌های معمول (مانند مسیر بحرانی) به مراحل بعدی منتقل نمی‌گردد و می‌توان در هزینه‌های بعدی پروژه صرفه‌جویی و به نوعی این تأخیر را جبران کرد.

در مورد دوباره‌کاری به علت عدم انطباق با نقشه و همچنین خطاها به علت عدم رعایت آیین‌نامه‌ها، روش استانداردسازی گزینه‌ی خوبی به‌شمار می‌رود. چراکه پروسه تولید از ابتدا تا انتها مشخص بوده و افراد ملزم به رعایت سازوکار تعریف شده می‌باشد. چنان‌چه در حین کار ایرادی مشاهده شود یا اصلاح ساز و کار تعریف شده توسط مدیران و همین‌طور کسب تجربه توسط اعضای پروژه، این اشکالات دیگر تکرار نخواهد شد.

درمورد اتلاف مربوط به واحدهای ساخته شده، روش ترسیم جریان ارزش کمک شایان توجهی می‌تواند به پروژه بکند، چراکه جریان ارزش مصالح و همین‌طور جریان اطلاعات پروژه به خوبی به تصویر کشیده شده و اگر در وضع موجود چنین اتلافی دیده شود با شبیه‌سازی وضع آینده می‌توان از این اتلاف جلوگیری به عمل آورد. با اجرای روش ۵S و قراردادن مصالح و ماشین‌آلات در نزدیکی محل مورد استفاده آنها می‌توان از حرکات غیرضروری افراد، تجهیزات و مصالح جلوگیری به‌عمل آورد و متعاقباً از بروز حوادث نیز پیشگیری کرد.

۵- نتیجه‌گیری

باتوجه به تفاوت ماهیت تولید با صنعت ساخت در۳عامل ۱-تولید محصول در محل ۲-منحصر به فرد بودن محصول ۳-پیچیدگی اعمال اصول تولید ناب به صنعت ساخت، همواره با چالش‌هایی رو به‌ رو است. اما با صنعتی‌سازی ساختمان و احداث ساختمان‌های مدولار به‌منظور تهیه مسکن سریع و ارزان، می‌توان از تشابه صنعت ساخت به خط تولید کارخانه‌ها استفاده نمود و از اعمال اصول تولید ناب به ساخت و ساز بهره جست. در این تحقیق ۱۸ نوع اتلاف در ۷گروه در پروژه‌های انبوه‌سازی کشور شناسایی و فراوانی آنها رتبه‌بندی گردید. براین اساس انتظار در تأمین مالی، انتظار برای تحویل واحدهای ساخته شده، دوباره‌کاری به علت عدم انطباق با نقشه‌ها و عدم رعایت آیین‌نامه‌های فنی و همچنین بروز حوادث ناشی از عدم رعایت نکات ایمنی به عنوان ۵ اتلاف به ترتیب به‌عنوان ۵ اتلاف شایع شناسایی شد. همچنین گروه اتلاف زمان‌های انتظار و بیکاری که باعث از بین رفتن نیروی کار می‌شود، بیش‌ترین فراوانی را دارا بود. به‌منظور افزایش بهره‌وری روش Last Planner برای کاهش اتلاف انتظار در تأمین مالی، روش استانداردسازی برای کاهش اتلاف بروز خطا و دوباره‌کاری، ترسیم جریان ارزش برای کاهش اتلاف مربوط به واحدهای ساخته شده و نهایتاً روش ۵S برای کاهش حوادث و تصادفات پیشنهاد شد. ممکن است تأکید بر اعمال اصول ساخت و ساز ناب در پروژه‌های صنعتی‌سازی ساخت در مرحله اول با چالش‌ها و مقاومت مدیران همراه باشد، اما با تصریح بر نتایج مثبت ساخت و ساز ناب در بهره‌وری پروژه‌های ساخت در دیگر کشورها می‌توان مدیران را بر اعمال این اصول متقاعد کرد و در راه پیشرفت و اعتلای میهن عزیزمان گام برداشت.

منبع: ارایه شده در هفتمین کنگره ملی مهندسی عمران- ۱۳۹۲