ظرفیت‌سازی و افزایش توانایی در تأمین‌کنندگان داخلی

ظرفیت‌سازی و افزایش توانایی در تأمین‌کنندگان داخلی

مهدی لامیان، علی مظهری، اسدا… چهره‌ساز

 

چکیده

کشور ما ایران با مزیت‌های مختلفی در تولید کالاها و تجهیزات مواجه است که از مهم‌ترین آنها می‌توان به قیمت‌های پایین‌حامل‌های انرژی، نیروی کار و دسترسی نسبتاً آسان به زمین و مواداولیه اشاره نمود. استفاده این مزیت‌ها در کنار برنامه‌های در دست اجرا برای سرمایه‌گذاری و توسعه طرح‌های عظیم ملی نظیر آنچه در صنعت نفت، گاز و پتروشیمی روی می‌دهد فرصتی استثنایی برای ظرفیت‌سازی و افزایش توانایی در سازندگان داخلی را به‌وجود می‌آورد. با این وجود روند گذشته اجرای طرح‌های ملی نشان می‌دهد که از مزیت‌ها و فرصت‌ها نیز به‌سرعت در حال گذر است. مزیت‌های حاصل از قیمت پایین انرژی و نیروی کار با بالا رفتن شدت مصرف انرژی و کاهش بهره‌وری عوامل تولید کمرنگ می‌شوند. استفاده بهتر از فرصت‌های حاصل از اجرای طرح‌های عظیم ملی نیز مستلزم بررسی و برنامه‌ریزی موشکافانه در این صنعت است.

سازه‌های فلزی در مجموعه کالا و تجهیزات مورد نیاز طرح‌های عظیم جایگاه ویژه‌ای دارند. از یک طرف ساخت سریع و تحویل بهنگام سازه‌های فوق دارای اهمیت تجهیز و راه‌اندازی نسبتاً سریع کارگاه‌های تولیدی سازه‌های فوق دارای اهمیت بسیاری در اجرای طرح‌های بزرگ و بهره‌برداری به‌موفع آنها دارد و از طرفی دیگر قابلیت تجهیز و راه‌اندازی نسبتاً سریع کارگاه‌های تولیدی سازه‌های فلزی، سرمایه‌گذاری محدود به ازای هر فرصت شغلی (ضریب اشتغال بالا) و فناوری تولید ویژگی‌هایی خاص و جذاب برای این صنعت ترسیم می‌کند. با توجه به موارد فوق در مقاله حاضر سعی بر آن شده است تا ابتدا شکل‌گیری و پراکندگی جغرافیایی تقاضای سازه‌های فلزی در طرح‌های بزرگ کشور مورد بررسی قرار گیرد و سپس با ارزیابی سطح ظرفیت کارگاه‌های موجود، پراکندگی، سطح بهره‌وری هر یک از عوامل تولید و سطح فناوری تولید آنها راهکارهای مناسبی برای ظرفیت‌سازی بهینه و تلاقی عرضه و نیاز سازه‌های فلزی در پروژه عظیم ملی ارایه گردد.

بررسی تولید و مصرف محصولات فولادی:

تولید محصولات فولادی

تولید محصولات فولادی (شامل: ورق گرم و سرد و گالوانیزه؛ میلگرد ساده و آجدار؛ تیرآهن و پروفیل نورد گرم) طی سال‌های ۱۳۸۰ تا ۱۳۸۴ روندی صعودی داشته است. به‌طوری‌که از میزان ۶٫۶ میلیون تن در سال ۱۳۸۰ به میزان ۹٫۹ میلیون تن در سال ۱۳۸۴ رسیده است. به عبارتی رشدی در حدود ۱۰٫۶ درصد برخوردار بوده است. (مأخذ دفتر آمار و اطلاع‌رسانی وزارت صنایع و معادن)

 

اعداد برحسب میلیون تن می‌باشد.

مصرف محصولات فولادی

مصرف محصولات فولادی طی سال‌های ۱۳۷۷تا ۱۳۸۴ نیز روندی صعودی داشته است. به قسمی که از میزان ۵ میلیون تن در سال ۱۳۷۷ به حدود ۱۳٫۱ میلیون تن در سال ۱۳۸۴ بالغ گردیده است. در سال‌های ۸۱ و ۸۳ کاهش مصرف نسبت به سال قبل مشاهده می‌شود که این کاهش ناچیز است.

 

اعداد برحسب میلیون تن می‌باشد. (مأخذ وزارت صنایع و معادن)

با توجه به جدول فوق ملاحظه می‌شود که میزان مصرف محصولات فولادی طی دوره مورد مطالعه به‌طور متوسط سالانه حدود ۱۲٫۶ درصد رشد داشته است و متوسط مصرف طی سال‌های ۱۳۷۸ الی ۱۳۸۲ (دوره‌ای مورد بررسی ۲۸ پروژه) ۱۰٫۸ میلیون تن می‌باشد که اگر نیمی از محصولات را آرماتور ساده و آجدار بدانیم در حدود ۵٫۴ میلیون تن متوسط مصرف ورق و پروفیل نورد شده بین سال‌های ۱۳۷۸ الی ۱۳۸۲ می‌باشد.

براساس پیش‌بینی‌های انجام‌شده (با توجه به رشد اقتصادی، جمعیت، نوع ساخت و سازهای آینده کشور و…) مصرف داخلی فولاد از ۱۳٫۱ میلیون تن در سال ۱۳۸۴ به حدود ۱۸ میلیون تن در انتهای برنامه چهارم (سال ۱۳۸۸) می‌رسد و سپس به حدود ۲۵ میلیون تن در انتهای برنامه پنجم و حدود ۳۶ میلیون تن در انتهای برنامه ششم افزایش می‌یابد و در سال ۱۴۰۰ قریب بر ۴۱ میلیون تن خواهد شد. (ماخذ: طرح جامع فولاد)

قیمت محصولات فولادی نیز روند صعودی داشته است این امر را می‌توان به‌خاطر مصارف توسعه‌ای در کشورهای نفت‌خیز؛ رشد مداوم اقتصاد جهان خصوصاً کشور چین در منطقه آسیا و افزایش قیمت انرژی دانست.

بررسی بعضی از پروژه‌های مهم و میزان سازه‌های فلزی آن:

۱-پل‌های قوسی کارون ۳:

این پل‌ها در بالادست سد کارون ۳ و به منظور برقراری و حفظ ارتباط جاده خوزستان-شهرکرد پس از آبگیری دریاچه سد و بر روی دره‌ای به عمق حدود ۲۵۰ متر احداث گردیده است. وزن کل قطعات فولادی پل شامل عرشه، ستون‌ها، خرپای قوس و… حدود ۲۵۰۰ تن می‌باشد.

۲-سازه رأس برج میلاد(مخابراتی سیاحتی و تجاری تهران):

برج میلاد تهران با ارتفاع ۴۳۵ متر جهارمین برج بلند دنیا محسوب می‌شود. اسکلت فلزی رأس برج میلاد با وزن ۲۱۰۰ تن بزرگ‌ترین «سازه رأس» پروژه‌های مخابراتی و تلویزیونی در جهان است.

۳- پالایشگاه فاز یک طرح توسعه میدان گاز پارس‌جنوبی-خشکی:

با هدف تولید ۲۵ میلیون مترمکعب گاز تصفیه‌شده؛ ۴۰۰۰۰ بشکه میعانات گازی و ۲۰۰ تن گوگرد اجرا شده است. وزن سازه‌های فلزی پالایشگاه ۶۶۰۰ تن می‌باشد.

۴-پالایشگاه فاز دو و سه طرح توسعه میدان گاز پارس‌جنوبی-خشکی:

اجرای فازهای ۲و۳ طرح توسعه میدان، جهت استحصال روزانه ۵۰ میلیون مترمکعب گاز طبیعی ۸۰۰۰۰ بشکه میعانات گازی و ۴۰۰ تن گوگرد است. وزن سازه‌های فلزی پالایشگاه در حدود ۲۸ هزار تن می‌باشد.

۵-پالایشگاه فاز ۴و۵ طرح توسعه میدان گاز پارس جنوبی-خشکی:

اجرای فازهای ۴و۵ طرح توسعه میدان، جهت استحصال روزانه ۵۰ میلیون مترمکعب گاز طبیعی ۸۰۰۰۰ بشکه میعانات گازی و یک میلیون تن گاز مایع یک میلیون تن اتان در سال و ۴۰۰ تن گوگرد است. وزن سازه‌های فلزی پالایشگاه در حدود ۲۸ هزار تن می‌باشد.

۶-پالایشگاه فاز ۶؛۷ و ۸ طرح توسعه میدان گاز پارس جنوبی-خشکی:

با هدف به دست آوردن روزانه ۳۹۰۰ میلیون فوت مکعب گاز؛ ۱۵۶ هزار بشکه میعانات گازی و تولید LPG اجرا می‌شود. وزن یازه‌های فلزی پالایشگاه در حدود ۳۰ هزار تن می‌باشد.

۷-پالایشگاه فاز ۹ و ۱۰ طرح توسعه میدان گاز پارس جنوبی-خشکی:

با هدف به دست آوردن روزانه ۵۰ میلیون مترمکعب گاز پالایش شده؛ ۸۰ هزار بشکه میعانات گازی؛ ۴۰۰ تن گوگرد و ۲۷۴۰ تن گاز اتان اجرا می‌شود. وزن سازه‌های فلزی پالایشگاه در حدود ۲۸ هزار تن می‌باشد.(دنیای اقتصاد ۲۶/۷/۸۳)

۸-بعضی از پروژه‌های صنعت فولاد:

بعضی سازه‌های فلزی در پروژه‌های صنعت فولاد که طی سال‌های ۱۳۷۸ الی ۱۳۸۲ اتمام یا در شرف اتمام بوده‌اند در جدول زیر ارایه شده‌اند(مأخذ: مجتمع صنایع قائم رضا)

مجموع ۶۰٫۸ هزارتن

۹-پروژه‌های پتروشیمی:

میزان سازه‌های فلزی در پروژه‌های پتروشیمی که طی سال‌های ۱۳۷۸ الی ۱۳۸۲ اتمام یا در شرف اتمام بوده‌اند در جدول زیر ارایه شده‌اند(مأخذ: www.nipc.net)

مقایسه سازه‌های فلزی تولید شده نسبت به مصرف کل محصولات فولادی

پروژه‌های بررسی شده در مباحث بالا (۲۸ پروژه؛ معادل ۳۳۱٫۵ هزار تن که به عنوان بعضی از پروژه‌های عظیم محسوب می‌شوند کلاً در حدود ۶٫۱درصد از کل متوسط محصولات فلزی (۵٫۴ میلیون تن شامل فقط ورق و پروفیل) می‌باشد که در سال‌های ۱۳۷۸ الی ۱۳۸۲ مصرف شده‌اند.

ظرفیت اسمی سازندگان؛ ظرفیت واقعی سازندگان

به نظر می‌رسد که مشکل خاصی در سازه‌های فلزی پروژه‌های بزرگ نداشته باشیم. لیکن بایستی عنوان کرد که عمده این پروژه‌ها بایستی در یک زمان محدود میزان قابل مقایسه‌ای سازه فلزی تولید نمایند(مثلاً برای یک پروژه نفت و گاز با یک سازنده سازه فلزی و با ظرفیت ۲۰۰۰ تن در ماه).

بهترین سازندگان سازه فلزی ماکزیمم در حدود ۶۰۰ الی ۷۰۰ تن در ماه ظرفیت اسمی دارند و نمی‌توانند همین میزان تولید را به‌طور پیوسته و یکنواخت تولید کنند. در ضمن عموماً در تراکمی کار(حالت اشباع) هستند به‌طوری‌که نمی‌توانند پروژه جدیدی را مطابق زمان‌بندی به اتمام برسانند. عمده بقیه سازندگان ظرفیت اسمی در حدود ۳۰۰ الی ۴۰۰ تن ظرفیت دارند و عموماً به‌خاطر تأخیرات؛ عدم تناسب تدارکات؛ استقرار یک روند یکنواخت تولید و کنترل عوامل تولید ظرفیت متوسط واقعی آنها در بعضی مواقع به حدود نیم ظرفیت اسمی کاهش پیدا می‌کند.

میزان سرمایه‌گذاری در طول ۱۰ سال برنامه توسعه در مجموعه تأسیسات بالادستی و تأسیسات نفت؛ گاز و پتروشیمی برابر با ۱۰۰ میلیارد دلار تخمین زده می‌شود که در طول ۱۰ سال به شکل حدوداً توزیع نرمال هزینه می‌گردد.

بدیهی است این نحوه میزان سرمایه‌گذاری منجر به تقاضای سازه‌های فلزی خواهد شد که تطابق معنی‌داری با نحوه سرمایه‌گذاری خواهد داشت. در هر صورت اگر نحوه و میزان سرمایه‌گذاری طی ۱۰ سال آینده تغییر نماید؛ توزیع تقاضا با توزیع سرمایه‌گذاری تغییر می‌نماید و با آن همخوان خواهد بود. اگر منابع جدید و مخازن جدید نفت و گاز کشف گردد که نیاز به سرمایه‌گذاری جدید داشته باشد مسلماً تقاضا و سرمایه‌گذاری در سال‌های ۹۰ الی ۹۳ روند کاهشی نخواهد داشت.(مأخذ: انجمن شرکت‌های مهندسی و ساخت صنایع نفت و نیرو-برنامه ۱۰ ساله توسعه)

تقاضای سازه‌های فلزی در صنعت نفت؛ گاز و پتروشیمی در سال‌های ۱۳۸۵ الی ۱۳۹۱ بیش از ظرفیت ساخت سازه‌های فلزی می‌باشد و همان‌طور که گفته شد در صورت کشف منابع و مخازن جدید در سال‌های آتی می‌توان انتظار داشت که تقاضا ساخت سازه‌های فلزی در سال‌های ۱۳۹۰ الی ۱۳۹۳ روند کاهشی نداشته باشد. بنابراین بایستی حداقل پس از یک دوره ۷ ساله برنامه ۱۰ ساله توسعه از نظر میزان سرمایه‌گذاری بازبینی گردد و براساس اطلاعات موجود در آن زمان میزان سرمایه‌گذاری اصلاح گردد.

پراکندگی تقاضا و عرضه سازه‌های فلزی برای پروژه‌های ذکر شده

به جز پروژه‌های پل‌های قوسی کارون ۳؛ سازه رأس برج میلاد؛ پتروشیمی کردستان؛ پتروشیمی خراسان و صنایع فولاد (کلاً به میزان ۷۲٫۸ هزار تن برای ۱۰ پروژه) بقیه در منطقه به نام عسلویه و در دو منطقه ویژه انرژی پارس و پتروشیمی قراردارند(۲۶۴ هزار تن). هر چند در این پژوهش کلیه طرح‌های عظیم کشور در مناطق مختلف بررسی نشده است لیکن در همین جا می‌توان گفت که میزان متوسط سازه‌های فلزی در پروژه‌های نفت و گاز پارس جنوبی (۱۸ پروژه بررسی شده) بیش از ۳ برابر میزان متوسط سازه‌های فلزی دیگر صنایع (پروژه‌های عظیم) است. لذا مناسب است سازندگان سازه‌های فلزی که برای صنایع دیگ به جز نفت و گاز مشغول فعالیت می‌باشند؛ برنامه مدون در خصوص افزایش ظرفیت خویش جهت توانایی انمجام پروژه‌های نفت و گاز را نیز داشته باشند.

حمایت در سرمایه‌گذاری و ساخت کارگاه‌های ساخت سازه‌های فلزی

این تقاضای بالا در محدوده پارس‌جنوبی نیازمند کارگاه‌های ساخت سازه‌های فلزی در مکان تقاضا می‌باشد و حمایت از استقرار کارگاه‌های توانمند و با ظرفیت بیش از ۱۰۰۰ تن در منطقه و ارجاع کار باعث افزایش ظرفیت ساخت داخل خواهد شد. بدیهی است نزدیکی چنین کارگاه‌هایی علاوه بر کاهش هزینه حمل و نقل باعث تمرکز در ساخت و نظارت می‌گردد و تأخیرات در ترخیص گمرکی را به حداقل می‌رساند. در ضمن با آموزش می‌توان عمده نیروی انسانی را از افراد بومی و ساکن در منطقه تهیه نمود.

حمایت جهت سرمایه‌گذاری و ساخت کارگاه‌های سازه فلزی و تغذیه کاری آنها توسط کارفرمایان باعث ایجاد یک پتانسیل قوی در ساخت سازه‌های فلزی در منطقه خلیج‌فارس می‌گردد. در حال حاضر عمده سازه‌های فلزی در کشورهای جنوبی خلیج‌فارس توسط سازندگان چینی و کره‌ای تأمین می‌گردد.

باید یادآوری کرد این کارگاه‌ها قابلیت تغییر کاربری به تولید دیگر تجهیزات و لوازم مکانیکی را نیز دارند که ریسک سرمایه‌گذاران را کاهش می‌دهد.

تخمین میزان سرمایه‌گذاری(متوسط سرمایه‌گذاری برای ایجاد یک اشتغال)

سرمایه‌گذاری جهت طراحی، تدارکات و ساخت و راه‌اندازی یک کارگاه سازه فلزی به ظرفیت اسمی ۲۰۰۰ تن در ماه در حدود ۶۰ میلیارد ریال برآورد می‌شود (براساس قیمت‌گذاری سال ۱۳۸۴)، که شامل لوازم و تجهیزات و … به شرح ذیل می‌باشد.

۱-دستگاه اتوماتیک سوراخکاری مقاطع H در ۳ جهت

۲-دستگاه اتوماتیک سوراخکاری مقاطع H در ۳ جهت

۳-۸۰ دستگاه CO₂ جوشکاری نیمه اتوماتیک

۴-۴۰ دستگاه رکتیفایر جوشکاری SMAW

۵-۸ دستگاه کمپرسور هوا؛ ۱۶ عدد Airless

۶-۷ دستگاه دریل رادیال جهت سوراخکاری صفحه ستون‌ها و صفحات اتصال

۷-۴ دستگاه گیوتین (برش ورق تا ۳۰ میلی‌متر)

۸-لوازم و تجهیزات کنترل کیفیت فنی شامل UT؛PT؛MT و غیره

۹-سوله به مساحت ۲۵۰۰۰ مترمربع و زمین در حدود ۱۰۰ هزار مترمربع

این سرمایه‌گذاری در حدود ۱۱۰۰ نفر اشتغال ایجاد می‌کند. به عبارتی برای هر شغل در حدود ۵۴ میلیون ریال سرمایه‌گذاری شده است. قابل ذکر است برای ایجاد یک اشتغال بایستی به طور متوسط ۲۰۱ میلیون ریال سرمایه‌گذاری نمود(مأخذ: مرکز اطلاع‌رسانی صنایع و معادن) با این مقایسه می‌توان دریافت که سرمایه‌گذاری کارگاه‌های اسکلت فلزی دارای ضریب اشتغال بالا هستند.

عوامل مرتبط با ظرفیت‌سازی و توانایی تأمین‌کنندگان

علاوه بر سرمایه‌گذاری که رابطه مستقیم با افزایش ظرفیت دارد می‌توان از عوامل زیر به‌عنوان عوامل مورد بررسی در افزایش ظرفیت نام برد. این عوامل هزینه‌های اندکی نسبت به افزایش ظرفیت از طریق سرمایه‌گذاری دارند لیکن بعضاً اثرات قابل ملاحظه‌ای نسبت به سرمایه‌گذاری مستقیم دارند:

۱-بهینه‌کردن جابه‌جایی و بازبینی و فهرست‌برداری موجودی کالا

۲-بهینه‌کردن محوطه و دسترسی آزاد

۳-بهینه‌کردن هزینه انبارداری

۴-بهینه‌کردن دوره راهبردی مدیران و کارشناسان و آموزش کارگران

۵-کاهش دوره تعمیر ماشین‌آلات معیوب

۶-کاهش چرخه‌های کاری

۷-بهبود روحیه کاری و محیط کار

۸-بهبود ایمنی

۹-حذف کنترل‌ها و کنش‌های غیرضروری

۱۰-کاهش زمان انتظار تصمیم‌گیری

۱۱-سرمایه‌گذاری تحقیقاتی در روش‌های تولید و ابزار تولید و نوآوری

۱۲-کاهش استهلاک با افزایش دوره عمر لوازم و ماشین‌آلات

۱۳-کاهش مدت زمان دگرگونی و تغییرات ساختاری سازمان

۱۴-افزایش کیفیت(کاهش محصول معیوب)

۱۵-بهینه کردن مصالح مصرفی و کاهش ضایعات

به موارد فوق شاید بتوان موارد بسیاری من‌جمله ساختار سازمان و فرآیندهای موجود سیستم اضافه نمود. در حال حاضر در بیش‌تر کشورهای توسعه‌یافته شرکت‌های متخصص در افزایش ظرفیت‌سازی محصول (سازندگان و شرکت‌های خدماتی و غیره) شکل گرفته‌اند و به سرعت رشد می‌کنند. این شرکت‌ها با آشنایی کامل تئوری‌های جدید و عوامل اثرگذار تأثیر عمده‌ای در تصمیمات راهبردی شرکت‌ها دارند. آنها با همکاری شرکت درخواست‌کننده خدماتی چون مدل‌سازی سیستم؛ جمع‌آوری اطلاعات و بهینه‌سازی علمی برای هر فرایند را مورد کنکاش قرار می‌دهند و گاهی نتایج ساده و مؤثر ارایه می‌کنند و تا استقرار راه‌حل‌های جدید می‌توانند همراه شرکت باشند.

مدیریت زنجیره عرضه (تأمین) توسط کارفرما یا دیگر سازمان‌های ذی‌ربط

کارفرمایان و دولتمردان با نگرش و دید کلان می‌توانند تأثیر عمده راهبردی در افزایش ظرفیت سازندگان داشته باشند. نظر به این‌که دولت مستقیماً و یا غیر مستقیم بزرگ‌ترین سرمایه‌گذار در جمهوری اسلامی ایران است و سرمایه‌گذارهای آتی را برنامه‌ریزی و تخصیص بودجه می‌نماید؛ توانایی منحصربه‌فرد در رهنمودکردن سازندگان در توجیه افزایش ظرفیت‌سازی خواهد داشت. درصورتی‌که سازندگان فقط در محدوده کاری با اطلاعات محدودتر و اطمینان کم‌تر(ریسک بیش‌تر) درخصوص برنامه‌ریزی آتی آزادی عمل دارند و توانایی بررسی خواهد داشت.

در این راستا کارفرمایان و سازمان‌های (دولتی یا خصوصی) ذی‌ربط می‌توانند با تشکیل گروه‌های کاری متخصص و تمرکز به عوامل زیر در افزایش ظرفیت سازندگان اقدام نماید:

۱-کشف منابع و سازندگان جدید:

سازندگان توانایی خود را با گذشت زمان بهبود می‌دهند. بنابراین منابع بایستی هرازچندگاه به روز شوند.

۲-بررسی در تعداد سازندگان؛ ظرفیت آنها در قراردادهای آتی و ریسک مربوطه در افزایش درصد سهم آنها و ساخت داخل

۳-تهیه رویه ممیزی از سازندگان، کنترل وجود و استقرار سیستم مناسب برای بهینه کردن تولید و عوامل مرتبط با آن(به‌طور مثال ۹۰۰۴،ISO9000 )

۴-تدوین رویه‌های تسهیل نمودن فرایندها، تنفیض مسؤولیت‌ها و صلاحیت‌ها (خصوصاً سازندگان دولتی)

۵-انعطاف‌پذیری در اهدای تسهیلات مالی به سازندگان

۶-انتشار اطلاعات آماری پروژه‌های آتی و داده‌های پروژه‌های گذشته با تمرکز به نیازها و تقاضا(ارایه فهرست نیازهای پروژه)

 ۷-تشویق به پایه‌گذاری شرکت‌های خصوصی در جهت ارایه خدمات فنی در خصوص بررسی عملکرد سازندگان به‌طور علمی و عملی در جهت بهینه نمودن سازمان و سیستم تولید محصول.

۸-بررسی پراکندگی سازندگان و تشویق سرمایه‌گذاری در مکان تقاضا

آنالیز حساسیت

عوامل فوق دارای تأثیر یکسان بر روی ظرفیت تولید ندارند. با آنالیز حساسیت تأثیر هر یک از عوامل فوق چه به‌طور کلان یا خرد قابل بررسی است.

در آنالیز حساسیت هر عامل به‌طور جداگانه بررسی می‌گردد و اثر تغییر یک عامل در کل سیستم بررسی می‌گردد. قبل از هر گونه سرمایه‌گذاری و تخصیص بودجه آنالیز حساسیت به عنوان یک ملاک می‌تواند راهگشا باشدچ

نتیجه‌گیری

از هر زاویه که به پارس‌جنوبی نگریسته شود. این حوزه بزرگ انرژی یکی از مؤلفه‌های تأثیرگذار توسعه نظام اقتصادی و اجتماعی کشور به‌شمار می‌آید. به خصوص این‌که با مرور اهداف چشم‌انداز ۲۰ ساله کشور در افق ۱۴۰۰؛ توسعه پارس‌جنوبی به عنوان یک رکن اصلی در دسترسی به برنامه‌های پیش‌‌بینی شده غیرقابل چشم‌پوشی به نظر می‌رسد.

تقاضا برای ساخت سازه‌های فلزی (صنعت نفت، گاز و پتروشیمی) تا سال ۱۳۹۱ بیش از ظرفیت و عرضه سازندگان خواهد بود و اگر منابع و مخزن جدید نفت گاز کشف گردد تقاضا و میزان سرمایه‌گذاری لازم پس از سال‌های ۱۳۹۰ روندی روبه کاهش نخواهد داشت نظر به رشد متوسط ۱۲٫۶ درصد مصرف محصولات فولادی می‌توان انتظار داشت که نیاز سازه‌های فلزی (کلیه صنایع) رو به رشد سریع خواهد بود.

سرمایه‌گذاری و ایجاد کارگاه‌های ساخت و سازه‌های فلزی در مکان تقاضا مزایای خاص خواهد داشت از جمله کاهش هزینه حمل‌و‌نقل؛ تمرکز در ساخت و نظارت؛ کاهش تأخیرات گمرکی و استفاده از افراد بومی از طریق آموزش. سرمایه‌گذاری در ساخت سازه‌های فلزی ضریب اشتغال بالا و برگشت سرمایه سریع دارد.

علاوه بر سرمایه‌گذاری که رابطه مستقیم با افزایش ظرفیت دارد؛ می‌توان با شناسایی عوامل تولید محصول (از جمله ۱۵ مسأله بهینه‌سازی ارایه‌شده در ظرفیت‌سازی) اقدام به بهینه‌سازی علمی و عملی ظرفیت پرداخت. در این راستا در کشورهای توسعه‌یافته شرکت‌های متخصص در افزایش ظرفیت‌سازی با تمرکز ساختار سازمان و فرایندها شکل گرفته‌اند و به سرعت رشد می‌کنند.

مدیریت زنجیره تأمین توسط کارفرمایان و دیگر سازمان‌های ذی‌صلاح تأثیر عمده راهبردی در افزایش ظرفیت دارد. با تشکیل گروه‌های کاری متخصص و تمرکز به عوامل کلان تولید (از جمله ۸ راهکار ارایه‌شده در مدیریت زنجیره تأمین) می‌توان به این مهم دست یافت.

 

منبع: کتاب مستندات علمی- حرفه ای نظام اجرای پروژه‌ها جلد ۴