صرفه جویی ۳۲۰ میلیارد ریالی فولادمبارکه اصفهان در پی بومی سازی تجهیزات

 

کارکنان شرکت فولادمبارکه اصفهان توانستند از ابتدای سال ۱۳۹۴ با بومی‌سازی ۳۰۲ تجهیز برای نخستین بار رکورد جدیدی را در بومی‌سازی به ثبت رسانده و بیش از ۳۲۰ میلیارد ریال صرفه‌جویی برای کشور به ارمغان آورند.

محمد رجایی، مدیر دفتر فنی نگهداری و تعمیرات با اشاره به فرایند بومی‌سازی قطعات در شرکت فولادمبارکه، گفت: این شرکت در راستای عمل به راهبرد اقتصاد مقاومتی و تقویت تولید داخل توانسته با استفاده از مجموعه فعالیت‌های برنامهریزی، مهندسی و ساخت و کنترل کیفیت، اقلام مورد نیاز خطوط تولید شرکت را با همکاری متخصصان توانمند داخلی برای نخستین بار در تاریخ صنعت کشور بومی‌سازی و بهره‌برداری نماید.

رجایی اقدامات صورت گرفته در شرکت فولاد مبارکه در راستای بومی‌سازی قطعات را هدفمند برشمرد و افزود: با تشکیل کمیته‌های بومی‌سازی در کلیه نواحی تولیدی و به منظور استفاده از پتانسیل‌های موجود در نواحی با مشارکت کارکنان با تجربه همان نواحی در اقدامات بومی‌سازی و نیز ایجاد ساختار بومی‌سازی در مدیریت دفتر فنی نگهداری و تعمیرات توانستیم به اهداف از پیش تعیین شده دست یابیم که در این خصوص بومی‌سازی تجهیزات بسیار حساس، با نگاه کارشناسی دقیق، مسؤولانه و با اعتماد به صنعت داخل کشور برگ زرین دیگری را در کارنامه پر افتخار صنعت فولاد کشور شاهد هستیم.

مدیردفتر فنی نگهداری و تعمیرات با تشریح گزارش عملکرد بومی‌سازی ریالی و تعدادی شرکت فولاد مبارکه از ابتدای سال ۱۳۹۴ تا پایان سال ۹۴ گفت: این بومی‌سازی با هدف جلوگیری از خروج ارز و ایجاد اشتغال و تأمین پایدار و با کیفیت اقلام مورد نیاز در داخل کشور دنبال شده که در اقلام مربوط به مدیریت ماشین‌آلات، تجهیزات و قطعات یدکی با تعداد ۴۷۸۸ سفارش ثبت شده، تعداد کل متریال کدهای داخلی و خارجی ۱۲۴۹۹ و کل مبلغ خریداری شده ۳٫۳۸۹٫۵۴۶ (میلیون ریال)، درصد ریالی داخلی این بومی‌سازی ۵۴٫۷ و درصد تعدادی داخلی ۶۴٫۱ محقق شد.

وی افزود: علاوه بر این مقادیر در مدیریت مواد مصرفی با تعداد کل سفارشات داخلی و خارجی ۱۰۱۹۶، تعداد کل متریال کد‌ها (داخلی و خارجی) ۱۳۴۱۷ و مبلغ خریداری شده ۱٫۳۸۰٫۰۰۳ میلیون ریال به ۸۲٫۴ درصد ریالی و ۹۸٫۸ درصد تعدادی داخلی رسیدیم، همچنین تعداد کل سفارشات داخلی و خارجی در مدیریت مواد اولیه و انرژی با ۴۰۹سفارش، معادل تعداد ۷۴۷ متریال کد شد که در این مدیریت نیز بالغ بر ۳۰٫۹۳۲٫۵۴۵ (میلیون ریال) خریداری شده که از این مقدار ۹۰٫۴ درصد ریالی داخلی و ۸۷٫۷ درصد تعدادی داخلی را شامل می‌شود.

وی در تشریح مهمترین اقدامات انجام شده در سال ۹۴ گفت: بومی‌سازی قطعات استراتژیک ازجمله فن‌های پروسس واحدگندله سازی، سوپرمندریل نورد گرم، لوب‌های کمپرسور واحد احیا، پایه و کوره باکس آنیلینگ نورد سرد و…، تهیه تعداد ۱۰۵ مدرک نهایی قطعه (Final Book) برای قطعات بومی‌سازی شده، تعامل فنی با ۱۰۹ سازنده همراه با ایجاد سایت مجازی بومی سازی، ارتباط با سازندگان و نواحی و نیز اصلاح و به روزرسانی شناسنامه‌های فنی در مرحله ساخت برای ۴۰۰۰ متریال کد از جمله اقداماتی است که در این مدیریت صورت گرفته است.

وی گفت: علاوه بر این موارد می‌توان به تهیه مدرک فنی (دفترچه فنی، استاندارد و دیتاشیت) برای بیش از ۶۰۰۰ متریال کد و بومی‌سازی تعداد ۵ متریال کد در زمینه روانکار‌ها نیز اشاره داشت.

مدیردفتر فنی نگهداری و تعمیرات در خصوص بومی‌سازی قطعات و تجهیزاتی که برای اولین بار در سال ۱۳۹۴ از سوی این مدیریت انجام شده، گفت: خوشبختانه با همراهی و همکاری همه پرسنل خطوط تولید و واحدهای پشتیبانی برای نخستین بار در سال ۹۴ توانستیم تعداد ۳۰۲ متریال کد را که پایان یافته و در حال تست گرم نیز می‌باشند را به انجام برسانیم که مجموع هزینه بومی‌سازی آن‌ها برابر با ۱۳٫۹۳۲٫۰۰۳٫۶۴۰ تومان می‌باشد، ضمن این‌که با توجه به قیمت خرید خارج این قطعات که بالغ بر ۱۱٫۶۰۸٫۰۳۳ یورو برآورد شده است، صرفه‌جویی معادل ۳۲٫۵۰۰٫۱۲۸٫۳۶۰ تومان برای فولاد مبارکه حاصل گردید.

وی تصریح نمود: در همین راستا تعداد مدرک فنی تهیه شده درسال ۹۴ برابر با ۲۱۵۰۰ مدرک می‌باشد و این درحالی است که تعداد کل مدارک فنی مهیا شده از سال ۱۳۸۰ تاکنون به ۲۳۰٫۰۰۰ مدرک رسیده و این نشان دهنده عزم و همت والای کارکنان فولادمبارکه در راستای حمایت از تولید داخل و قطع وابستگی می‌باشد.

 رجایی در زمینه برخی از قطعات مهم بومی‌سازی شده در سال گذشته گفت: سوپرمندریل ناحیه نورد گرم یکی از قطعاتی است که اگر قرار بود از خارج تهیه شود می‌بایست حدود ۳۴ میلیارد ریال هزینه گردد که با انجام بومی‌سازی این قطعه توانستیم علاوه بر ساخت این تجهیز در داخل کشور به مبلغ ۱۴میلیارد ریال، ایران در جمع معدود کشورهای سازنده کلاف پیچ نیز قرارگرفت. علاوه بر این تجهیز کاورهای تلسکوپی مربوط به بستر ماشین‌های سنگزنی غلطک‌های فولاد سبا نیز با انجام مهندسی معکوس و بومی‌سازی توسط شرکت‌های داخلی انجام شده که توانستیم انحصار شرکت‌های آلمانی و صرفه‌جویی ۷۰۰ میلیون ریالی به ازای هر کاور را شاهد باشیم.

مدیردفتر فنی نگهداری و تعمیرات افزود: با بومی‌سازی بدنه کوره فولادسازی و نورد پیوسته سبا نیز توانستیم با حذف عوامل محدود کننده در طرح‌های توسعه که همانا انحصار و تحریم بودند، قیمت خرید خارج این تجهیز که بالغ بر ۶ میلیارد ریال بود را به قیمت حدود ۳٫۵ میلیارد ریال با ساخت داخل تأمین نماییم.

پایه و دیفیوزر کوره‌های باکس‌آنیل نیز یکی دیگر از تجهیزات استراتژیک خط تولید بود که شرکت فولادمبارکه توانست با دستیابی به دانش و تکنولوژی ساخت این تجهیز در داخل کشور آن را با حدود ۲ میلیارد ریال در داخل تأمین نماید.

بومی‌سازی کاتالیست ریفرمرهای مدول‌های احیامستقیم

به منظور تبلور اقتصاد مقاومتی، حمایت و استفاده از دانش و توانایی شرکت‌های دانش‌بنیان داخلی و قطع وابستگی، بومی‌سازی و تولید داخل ۳ نوع کاتالیست مورد استفاده در تولید آهن اسفنجی در شرکت فولادمبارکه با موفقیت به اتمام رسید.

داریوش رشیدی، رییس واحد احیا مستقیم شرکت فولادمبارکه اصفهان با اعلام این خبر گفت: در فرایند تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس، گازمتان به همراه گاز خروجی کوره در دمای بالای ۹۰۰ درجه و فشار مناسب در ریفرمر مدول‌های احیا در مجاورت کاتالیست به منوکسیدکربن و هیدروژن(CO, H2) شکسته می‌شود که این ترکیب گاز عامل واکنش‌های احیایی گندله اکسیدی و تبدیل آن به آهن اسفنجی است.

وی افزود: ساخت این نوع کاتالیست‌ها در سه نوع خنثی، نیمه فعال و فعال از دانش فنی بالایی برخوردار است و به همین دلیل تولید آن در انحصار چند شرکت محدود خارجی بوده است که با نگرش استفاده از دانش و توانایی شرکت‌های دانش‌بنیان داخلی و قطع وابستگی، بومی‌سازی و تولید داخل این ۳ نوع کاتالیست با موفقیت و کیفیت مناسب صورت گرفت و به‌طور کامل در یکی از مدول‌های احیا بارگذاری گردید.

رشیدی گفت: فرایند بومی‌سازی این نوع کاتالیست‌ها از سال ۱۳۸۷ با یکی از شرکت‌های دانش‌بنیان داخلی شروع گردید که با تولید نمونه‌های اولیه و بارگذاری آن به‌صورت آزمایشی در ۳ عدد از لوله‌های ریفرمر و بررسی و آنالیز گازهای خروجی و بهبود پارامترهای تأثیرگذار بر کیفیت کاتالیست و اطمینان از عملکرد آن، تولید آن در حجم صنعتی آغاز گردید و در بهمن ماه ۹۲ اولین بارگذاری در حجم صنعتی در ۸۰ درصد لوله‌های ریفرمر مدول B صورت گرفت.

وی افزود: در مدت بهره‌برداری از مدول B نتایج حاصل از استفاده از این کاتالیست مطلوب بوده و در ادامه با همکاری کارشناسان شرکت دانش بنیان و تیم فنی واحد و دفتر فنی تولید، پارامترهای کیفی و فرایندی کاتالیست‌ها مجدداً مورد پایش قرار گرفت و با استفاده از نتایج حاصل از ارزیابی‌ها و بهبود کیفی مورد نظر تولید، یک مجموعه کامل از این نوع کاتالیست‌ها در برنامه تولید قرار گرفت که در طی مراحل تولید کلیه کنترل‌های کیفی، عناصر شیمیایی، استحکام، خواص فیزیکی و آزمایشگاهی توسط شرکت تولید کننده و واحد آزمایشگاه فولاد مبارکه صورت گرفت.

رییس واحد احیا مستقیم شرکت فولادمبارکه اصفهان تصریح کرد: بارگذاری کامل ریفرمر مدول A با کاتالیست‌های جدید تولیدی به وزن تقریبی ۱۴۵ تن در اسفند ماه ۹۴ انجام پذیرفت که کلیه پارامترهای کیفی حاصل از شکست گاز متان از جمله میزان H2,CO و CH4 باقیمانده و اختلاف فشار دو سر تیوب در حد استاندار و قابل رقابت با نمونه خارجی می‌باشد. این مدول از زمان راهاندازی با میزان تولید بالای ۱۰۵ تن بر ساعت در حال کار بوده و آهن اسفنجی تولیدی دارای کیفیت مطلوب با میانگین درجه فلزی ۹۴ درصد و کربن ۲٫۵ درصد می‌باشد.

 کسب رکورد جدید مصارف نسوز در شرکت فولاد مبارکه

مرکز نسوز شرکت فولاد مبارکه نخستین گام را در ابتدای سال ۹۵ محکم برداشت و موفق به ثبت رکورد مصارف نسوز به مقدار ۶٫۴ کیلوگرم بر تن مذاب در ناحیه فولادسازی شد و این در حالی است که رکورد قبلی به میزان ۶٫۴۸ کیلوگرم بر تن مذاب در آبان ماه سال ۹۴ محقق شده بود.

ایرج مختارپور، مدیر مرکز نسوز شرکت فولاد مبارکه با اعلام این خبر افزود: فولاد مبارکه همانند دیگر کارخانه‌های فولادسازی شرایط سختی را از نظر اقتصادی تجربه می‌کند و در این میان شرکت‌هایی موفق به عبور از این بحران می‌شوند که عملکرد مناسبی در مدیریت هزینه‌های خود داشته باشند، لذا از آن‌جایی که مصارف مواد نسوز یکی از اقلام پرهزینه تولید فولاد محسوب می‌شود، کاهش ضریب مصرف آن در این شرایط سخت و پرچالش می‌تواند کمکی برای مقابله و پشت سرگذاشتن بحران موجود باشد.

وی تصریح نمود: کسب این رکورد حاصل تعامل و ارتباط تنگاتنگ واحدهای تعمیرات نسوز ناحیه فولادسازی با اصلاح روش‌ها و دستورالعمل‌های کاری و همچنین بازرسی‌های مداوم تجهیزات و نیز همکاری واحد خرید مواد اولیه در جهت تأمین مواد نسوز با کیفیت بوده است.

کسب رکورد تولید آهن اسفنجی در ناحیه آهن سازی

رحیم عبدی مدیر ناحیه آهن‌سازی از کسب رکورد تولید آهن اسفنجی در ناحیه آهن‌سازی خبر داد و گفت: در سال اقتصاد مقاومتی، اقدام و عمل، با همت غیورمردان عرصه صنعت در واحدهای احیای مستقیم ۱ و ۲ رکورد تولید آهن اسفنجی در فروردین ماه ۱۳۹۵ به میزان ۶۴۹ هزار و ۳۵۹ تن به ثبت رسید.

وی افزود: رکورد قبلی مجموع تولید آهن اسفنجی در اردیبهشت ماه ۱۳۹۴ به میزان ۶۲۵ هزار و ۲۷۵ تن محقق شده بود.

 

بنا بر همین گزارش، فتحی، رییس واحد احیا مستقیم شماره ۲ نیز افزود: رکورد ماهانه تولید آهن اسفنجی در واحد احیا مستقیم ۲ (مگامدول‌های شهید خرازی) به میزان ۲۱۵ هزار و ۹۸۷تن در فروردین ۹۵ محقق شد که نسبت به رکورد قبلی تولید آهن اسفنجی این واحد که در اسفندماه ۱۳۹۴، به میزان ۲۰۶هزار و ۵۴۷ تن به ثبت رسیده بود، رکورد جدیدی را برای این واحد رقم زد.