توقف سونامی خوردگی در نفت با یک راهکار جدید جواد نوفرستی، مدیر انجمن جامعه ایمن ایران- خوردگی عامل اصلی تخریب فلزات است که سالانه هزینه‌های هنگفتی را به صنایع مختلف تحمیل می‌کند. صنعت نفت بیش‌ترین تأسیسات و تجهیزات فلزی و سازه‌ای در معرض خوردگی را در کشور دارد و شاهد خوردگی بسیار زیادی در این […]
توقف سونامی خوردگی در نفت با یک راهکار جدید
جواد نوفرستی، مدیر انجمن جامعه ایمن ایران- خوردگی عامل اصلی تخریب فلزات است که سالانه هزینه‌های هنگفتی را به صنایع مختلف تحمیل می‌کند. صنعت نفت بیش‌ترین تأسیسات و تجهیزات فلزی و سازه‌ای در معرض خوردگی را در کشور دارد و شاهد خوردگی بسیار زیادی در این صنعت و به تبع آن، افزایش هزینه‌ها، خسارت‌ها و زیان‌های مالی جانبی هستیم. طبق برآوردها، سالانه در حدود ۱٫۵ تا دو میلیارد دلار صرف جایگزینی اجزای خورده شده در صنعت نفت کشور می‌شود. اما این تمام هزینه خوردگی برای صنعت نفت کشور نیست و هزینه‌های اصلی یعنی خسارت‌ها و هزینه‌های فرصت اقتصادی از دست رفته، جایی به‌عنوان هزینه‌های جانبی خوردگی ثبت نمی‌شوند و مورد توجه قرار نمی‌گیرند.
به‌دلیل وجود عوامل متعدد محیطی مؤثر بر خوردگی در سراسر کشور و سن بالای بسیاری از خطوط لوله، شاهد حجم بالای خوردگی و در نتیجه هزینه سنگین تعمیر خوردگی هستیم. در خبری به نقل از مدیرعامل شرکت خطوط لوله و مخابرات نفت، سونامی از بین رفتن لوله‌های نفتی در کشور در راه است. چون اکثر لوله‌های نفت کشور بالای ۳۲ سال عمر دارند و برای تعویض آنها به اعتبارات اساسی نیاز است و تحقق چنین بودجه‌ای برای تعویض خطوط دور از انتظار است. پس توجه به راهکارهایی برای تقویت خطوط لوله و پیشگیری از خوردگی بیرونی، نیاز ضروری صنعت نفت و گاز کشور است.
حجم بالای خوردگی خطوط انتقال علاوه بر صرف بودجه زیاد جهت تعمیر، گاهی خسارت‌های اقتصادی و پیامدهای زیست‌محیطی، اجتماعی و حتی سیاسی در پی دارند. برخی از این خسارت‌ها عبارتند از: قطع موقت یا کاهش ظرفیت انتقال خط و در نتیجه زیان‌های اقتصادی هنگفت ناشی از قطع خط از مدار سرویس در واحدهای اقتصادی مانند پالایشگاه‌ها، نیروگاه‌ها و صنایع، پیامدهای اجتماعی اعتراض بهره‌برداران داخلی و مشتریان خارجی در خطوط صادراتی، عدم استفاده از ظرفیت کامل خط، اتلاف منابع انرژی، زیان‌های زیست‌محیطی در صورت تخلیه خط در محیط، انتشار کربن، حوادث احتمالی منجر به فوت، مصدومیت یا خسارت مالی.
مقایسه روش‌های تعمیر خوردگی و جایگاه پیشگیری در مدیریت خوردگی
هنگام بروز خوردگی، در حالت سنتی یا رایج در صنعت نفت کشور، قسمت آسیب‌دیده با لوله سالم جایگزین یا روی لوله آسیب دیده، اسلیوگذاری می‌شود (غلاف فلزی) که مستلزم جوشکاری، صرف هزینه، زمان، اتلاف سوخت و انرژی و خطرات جانبی است. حتی در برخی موارد در گذشته، خط لوله‌هایی که خوردگی بالایی داشتند به‌طور کامل تعویض می‌شدند. بدیهی است در این روش جاری یا مرسوم، قطع کامل جریان خط از سرویس‌دهی و همچنین به‌واسطه جوشکاری و خطر بروز حادثه انفجار، تخلیه کامل لوله الزامی و حیاتی است.
با توجه به مسایل و مشکلات مطرح شده، بهره‌گیری از روشی بهینه، لازم به نظر می‌رسد. در میان روش‌های ممکن، راهکار تعمیر و تقویت لوله‌های انتقال با مواد کامپوزیت پیشرفته، یکی از بهترین گزینه‌هاست.
در مقایسه با روش‌های سنتی، تعمیر و تقویت لولهها و مخازن تحت فشار با پوشش کامپوزیت پیشرفته که روشی رایج در دنیاست، دارای مزایای متعدد فنی، اقتصادی، اجتماعی، زیست‌محیطی، سرعت اجرا و ایمنی است. حذف تعمیر گرم (جوشکاری)، عدم نیاز به قطع جریان خط لوله از سرویس‌دهی، عدم نیاز به تخلیه خط یا مخزن، پیشگیری از خوردگی مجدد بیرونی، تقویت سرجوش‌ها، پیشگیری از خوردگی و آسیب‌دیدگی آنها حتی در تعمیرات سنتی و خطوط انتقال جدید (محل جوش اتصال لولهها)، تقویت کلاس خطوط انتقال برای استفاده از حداکثر ظرفیت آنها، پیشگیری از آسیب‌دیدگی آنها در برابر زلزله و حتی هزینه کم‌تر تعمیر، از دیگر مزایا و کاربردهای ویژه «تعمیر و تقویت با پوشش‌های کامپوزیتی پیشرفته» است.
عدم نیاز به قطع جریان خط و عدم نیاز به تخلیه آن، یعنی تداوم بهره‌برداری از خط، مهم‌ترین مزیت، اهمیت و ارزش «پوشش کامپوزیت پیشرفته برای تعمیر خطوط انتقال نفت و گاز» می‌باشد.
به‌عنوان نمونه و شاهد، شرکت خطوط انتقال گاز ایران در سال۹۶ با استفاده از فناوری پوشش کامپوزیت، به‌دلیل عدم نیاز به تخلیه لوله و هدررفت گاز، بالغ بر ۱۴۰ میلیارد تومان صرفه‌جویی اقتصادی داشته است. عدم قطع جریان خط و عدم تخلیه حدود ۳ میلیون مترمکعب گاز داخل لوله برای تعمیر دو عدد سرجوش معیوب یا عدم نیاز به تخلیه گاز ۲۵ کیلومتر خط ۵۶ اینچ با فشار ۹۰۰psi در خط دوم سراسری گاز کشور، با استفاده از فناوری نوین «پوشش کامپوزیت پیشرفته» در تعمیرات خوردگی، نمونه‌هایی از تجارب موفق پروژه‌های اجرا شده در کشور است.
خوشبختانه با نزدیک به دو دهه تجربه در کاربرد کامپوزیت در صنایع پیشرفته هوایی، دریایی و دفاعی، دانش فنی و تجربی این فناوری را در کشور داریم، لذا برای استفاده از این فناوری وابسته به واردات محصول نهایی نیستیم.
اما، با وجود مزایای متعدد روش کامپوزیت، عمده تعمیرات خوردگی در صنعت نفت کشور همچنان با روش‌های سنتی که گران‌تر، زمانبر، نیازمند تجهیزات زیاد، نیازمند قطع جریان خط از سرویس‌دهی و حتی تخلیه خط و… است، انجام می‌شود.
در همین راستا و به‌دلیل مزایای متعدد این فناوری، در اردیبهشت ماه سال‌جاری طی نامه‌ای به آقای مهندس بیطرف، معاون وزیر نفت در امور مهندسی، پژوهش و فناوری، ابلاغ اولویت استفاده از فناوری پوشش کامپوزیت در تعمیر خوردگی و تقویت خطوط لوله و مخازن به واحد‌ها و شرکت‌های تابعه وزارت نفت پیشنهاد و درخواست شد.
مزایای تقویت و تعمیر خوردگی خطوط لوله و مخازن با روش کامپوزیت:
۱- قابلیت اجرای پوشش و انجام تعمیر، حین بهره‌برداری از خط، لذا عدم نیاز به قطع و خارج کردن خط از سرویس
۲- قابلیت اجرا در طول لوله و fitting ها. حتی در لوله‌هایی که بیش از ۸۵درصد از ضخامت خود را از دست داده‌اند.
۳- قابلیت بازگرداندن لوله‌های خورده شده به وضعیت اولیه طراحی
۴- امکان تقویت لولهها و ارتقای کلاس خطوط
۵- امکان تقویت فلنج و سرجوش‌های آسیب‌دیده ناشی از زلزله
۶- افزایش مقاومت خط انتقال در برابر زلزله
۷- جلوگیری از خوردگی لوله در آینده پس از تعمیرات و در نتیجه عمر مفید بالا
۸- ایمنی بالاتر و کاهش حوادث با حذف برش و جوشکاری
۹- حذف هزینه‌های فرصت از دست رفته ناشی از قطع خط
۱۰- صرفه‌جویی اقتصادی به دلیل عدم نیاز به تخلیه خط و در نتیجه جلوگیری از هدررفت سوخت در محیط
۱۱- حذف هزینه‌های مربوط به تعویض خط
۱۲- سهولت و سرعت اجرا، بدون نیاز به تجهیزات وسیع و ماشین‌آلات.
۱۳- حذف تبعات بالای اقتصادی، سیاسی و اجتماعی ناشی از قطع جریان خط
۱۴- عدم تخریب محیط‌زیست به دلیل عدم نیاز به تخلیه خط
۱۵- تطابق کامل با محیط‌زیست بعد از نصب
۱۶- قابل استفاده در تمام شرایط جوی، جغرافیایی و شرایط سیال حامل
۱۷- هزینه کم‌تر تعمیر
این مطلب بدون برچسب می باشد.
دیدگاه بسته شده است.