در يك مجتمع پتروشيمي محقق شد صرفه‌جويي ارزي با بومي‌سازي يك قطعه متخصصان شرکت پلی‌پروپیلن جم توانستند قطعه مهم دستگاه اکسترودر را تولید و بومی‌سازی کنند. به گزارش مناقصه‌مزايده به نقل از روابط‌عمومی‌شرکت پلی‌پروپیلن جم، تیغه اکسترودر این شرکت، ساخت شرکت کاپریون آلمان بوده که به دلیل تحریم‌ها سال‌هاست خرید و تهیه آن امکان‌پذیر […]
در يك مجتمع پتروشيمي محقق شد
صرفه‌جويي ارزي با بومي‌سازي يك قطعه
متخصصان شرکت پلی‌پروپیلن جم توانستند قطعه مهم دستگاه اکسترودر را تولید و بومی‌سازی کنند.
به گزارش مناقصه‌مزايده به نقل از روابط‌عمومی‌شرکت پلی‌پروپیلن جم، تیغه اکسترودر این شرکت، ساخت شرکت کاپریون آلمان بوده که به دلیل تحریم‌ها سال‌هاست خرید و تهیه آن امکان‌پذیر نبود؛ حیاتی بودن این قطعه در فرآیند تولید، متخصصان بومی‌‌شرکت پلی‌پروپیلن جم را برآن داشت تا پس از تحقیقات گسترده اقدام به ساخت موفقیت‌آمیز این قطعه حساس و مهم دستگاه اکسترودر کنند.
تیغه قسمت Pelletizer یکی از قطعات مهم واحد اکسترودر با ماهیت مصرفی است. اهمیت این قطعه به دلیل نقش تعیین‌کننده در برش مناسب پلیمر و دستیابی به تولید گرانول با شکل یکسان و بدون زائده است. همچنین مناسب نبودن تیغه و عدم کارآیی آن به دلیل ایجاد مواردی همچون کلوخه، سایز کوچک‌تر یا بزرگ‌تر از حالت نرمال گرانول باعث توقف دستگاه می‌شود. با توجه به این موارد و از آنجا که به دلیل تحریم امکان خرید تیغه از شرکت Coperion به‌عنوان سازنده اکسترودر فراهم نبود، طی سال‌های گذشته خرید این قطعه از طریق واسطه‌ها انجام می‌شد، که گاهی کالای تهیه شده به دلیل مغایرت فنی یا کیفی مورد تأیید قرار نمی‌گرفت.
در برخی مواقع نیز این قطعه از سایر سازندگان خارجی مثل شرکت AMN فرانسه تهیه می‌شد که این موارد هم به دلیل افت کیفیت در سال‌های گذشته باعث بروز مشکلاتی در روند تولید شده و مشکلاتی همچون عدم دانه‌بندی مناسب، تولید فاین بیشتر از حد استاندارد و عدم امکان تولید برخی از گریدها با MFR بالاتر از ۳۵ را به همراه داشت.
با توجه به اینکه ساخت و تست تیغه به دلایلی همچون کیفیت قطعه، حفظ سلامت Die plate و عدم امکان تست به روش سعی و خطا با توجه به تولید مستمر و حساسیت بخش اکسترودر به توقف و راه‌اندازی‌های مکرر، ساخت این قطعه باید توسط شرکت یا شرکت‌هایی انجام می‌شد که علاوه بر دانش و تکنولوژی، سابقه ساخت موفق این قطعه و همکاری با شرکت‌های مشابه در صنعت پتروشیمی را داشته باشند.
تولید این قطعه در داخل حداقل ۱۷۰۰ میلیون ریال صرفه‌جویی اقتصادی در هر ست ۳۶ عددی را به همراه دارد. بی‌اثر شدن تحریم درخصوص این قطعه و رفع مشکل تأمین، ارتقای تیغه نوع قدیمی‌‌به جدید بدون ارتباط با سازنده اصلی، در دسترس بودن سازنده و همچنین پاسخگو بودن آن در زمان تبادل اطلاعات فنی و اعمال نظرات شرکت به عنوان مصرف‌کننده، کمک و حمایت از توسعه و ارتقای صنایع جانبی در کشور از دستاوردهای دیگر تولید این محصول در داخل است.
این مطلب بدون برچسب می باشد.
دیدگاه بسته شده است.